Im Portrait: Hasenkopf

Elbphilharmonie, Innenansicht, Fotografie: © Christian Hoehn

Der Begriff Manu­faktur bleibt auch für den Meis­terrat zwiespältig, weil er einen historischen Kontext suggeriert, die für die meisten Unternehmen gar nicht mehr zutrifft. Vor allem solche Unternehmen, die einen hohen Anteil an Handar­beit aufweisen, aber gleichzeitig hochtech­nisiert arbeiten, müssen mit diesem begrif­flichen Spagat leben, der die eigene Leis­tungen nicht mehr adäquat beschreibt.

Die bayrische Manu­faktur Hasenkopf mit Sitz in Mehring nennt sich daher bewusst „Indus­trie-Manu­faktur“. Gegründet 1964 als kleiner Zuliefer­be­trieb mit nur zwei Beschäftigten, ist Hasenkopf heute entlang der gesamten Produkt-Wertschöp­fungs­kette für seine bewährten handw­erk­lichen Zuliefer­ar­beiten bekannt und bietet erstk­las­sige Produkte aus unter­schiedlich­sten Premi­umw­erk­stoffen sowie maßgeschnei­derte Schubladen­lö­sungen.

Produk­tion­sprozesse, Hasenkopf, Fotografie: © Chris­tian Hoehn

Mit über 200 Mitar­beitern und 22.000 qm Produk­tions­fläche fertigt die Indus­trie Manu­faktur europaweit System­lö­sungen für Handwerk, Handel und Indus­trie. Seit mehr als 25 Jahren gilt Hasenkopf als Vorre­iter in der Verar­beitung von Miner­al­w­erk­stoffen wie Corian, Hi-Macs aber auch von Parapan und GIFAtec. Mit der neu entwick­elten Gießtechnik, als weitere Tech­nologie in der Miner­al­w­erk­stof­fver­ar­beitung, erweitert Hasenkopf die ferti­gung­stech­nische Effizienz für die Serien­pro­duk­tion nochmals deut­lich. Damit gelingt der Indus­trie Manu­faktur die Verbindung handw­erk­lichen Könnens mit indus­trieller Leis­tungs­fähigkeit.

Hamburger Elbphilharmonie

Mit der Fertig­stel­lung der Elbphil­har­monie ist für Hasenkopf das bisher größte Projekt der Firmengeschichte abgeschlossen. Die Indus­trie Manu­faktur hat die Heraus­forderung trotz der vielen anfänglichen Unwäg­barkeiten sehr real­is­tisch eingeschätzt und die Kapaz­itäten entsprechend geplant. Hasenkopf bewältigte flex­ibel unvorherse­hbare Prob­leme – ohne die alltäglichen Projekte zu vernach­läs­sigen. Mit modern­sten Tech­nolo­gien und jahrzehn­te­langer Erfahrung wurde die »Weiße Haut« nach sieben Jahren vollendet.

Elbphil­har­monie, Innenan­sicht, Fotografie: © Chris­tian Hoehn

Die Hamburger Elbphil­har­monie kann mit Stolz zu den zehn besten Konz­erthäusern weltweit gezählt werden. Auss­chlaggebend dafür ist vor allem die einma­lige, über­wälti­gende Akustik im »Großen Saal«, dem Herzstück der neu errichteten Phil­har­monie. Die Architekten Jacques Herzog und Pierre de Meuron des renom­mierten Büros Herzog & de Meuron, Basel/Schweiz, haben in enger Zusam­me­nar­beit mit dem welt­berühmten japanis­chen Akustiker Yasuhisa Toyota, Nagata Acoustics, an der Architektur für den perfekten Klang gefeilt. Durch das ideale Zusam­men­spiel von Raum­ge­ome­trie, Mate­ri­alien und Ober­flächen­struktur wird der Schall der Musik gezielt in jeden Winkel des Konz­ert­saals gestreut.

»Weisse Haut« sorgt für atem­ber­aubende Akustik Die einzi­gar­tige Innen­raumverklei­dung, die soge­nannte »Weiße Haut« aus dem Premi­umw­erk­stoff GIFAtec®, wurde mith­ilfe aufwendiger 3D-Berech­nungen und Tests entwickelt. Hier ist keine Platte iden­tisch und keine Waben­struktur wieder­holt sich. Der Gips­faser­beton GIFAtec® von KNAUF Inte­gral erfüllt die Anforderung für ein Konz­erthaus perfekt: Das Mate­rial ist äußerst massiv und zudem nicht brennbar. Das sorgt in der Verbindung mit der muschelför­migen Struktur für den einma­ligen Klang. Mit der Umset­zung des gigan­tis­chen Baupro­jekts beauf­tragte die Bauher­ren­vertre­tung, ReGe Hamburg, den Gener­alun­ternehmer HOCHTIEF. Die Peuckert GmbH aus dem ober­bay­erischen Mehring war für die Projek­tab­wick­lung der »Weißen Haut« zuständig. Als Zuliefer­spezialist mit langjähriger Erfahrung in der 3D-Bear­beitung verar­beitete die Hasenkopf Indus­trie Manu­faktur für die Peuckert GmbH über einen Zeitraum von sieben Jahren 10.287 Unikate für die 6.000 m² große Wand- und Deck­en­verklei­dung.

Komplexe CAM-Program­mierung und CNC-Bear­beitung 3D-Ober­flächen­bear­beitung mit hochmod­ernen CNC-Bear­beitungszen­tren gehört schon lange zu den Kernkom­pe­tenzen der Indus­trie Manu­faktur. Investi­tionen in Millio­nen­höhe für High-Tech-Maschinen und Soft­ware-Programme waren notwendig. Heute verfügt Hasenkopf über einen modernen Maschi­nen­park mit 13 CNC-Bear­beitungszen­tren und hat sich umfassendes Know-how im Umgang mit CAD-CAMSys­temen angeeignet. Die 3D-CAD-Daten wurden in der Arbeitsvor­bere­itung in maschi­nen­fähige CNCPro­gramme umge­wan­delt. Die erstellten Makros umfassen inge­samt 352 Mio. Zeilen. Anhand der definierten Makros wurden die verleimten Gips­faser­platten beid­seitig bear­beitet. Die Frästiefe der Struktur auf der Vorder­seite liegt zwis­chen 5 mm und 90 mm. Für über 1,5 Mio. Laufmeter Fräsweg wurden mehr als 1.000 hochw­er­tigste, diamantbe­setzte Fräswerkzeuge verbraucht.

Perfek­tion bis ins kleinste Detail

Um ein perfektes Endergebnis zu erzielen, wurde jedes der 10.287 Bauteile der Wand­verklei­dung, der Saaldecke und des Reflek­tors in echter Handar­beit nach­bear­beitet. Nach den letzten Korrek­turen beim Schleifen der muschelför­migen Täler wurden alle fertigen Unikate zusät­zlich lack­iert.

Umfassende Doku­men­ta­tion und Qual­ität­sprü­fung

Jedes Element der »Weißen Haut« wurde in der CAD-Planung nummeriert und kata­l­o­gisiert. Da die einzelnen Bauteile von der Peuckert GmbH erst vor Ort in Hamburg zusam­menge­fügt und auf die Stahl-Unterkon­struk­tion montiert wurden, mussten alle Unikate exakt nach Plan produziert, sortiert und verpackt werden. Qual­ität­spro­tokolle sorgten dafür, dass die einzelnen Arbeitss­chritte bei der Indus­trie Manu­faktur genauestens doku­men­tiert und kontrol­liert wurden – die Zahl der fehler­haften Einzel­teile beschränkte sich auf unter 20 Stück.

Webseite
https://www.hasenkopf.de