Im Portrait: Hasenkopf

Elbphilharmonie, Innenansicht, Fotografie: © Christian Hoehn

Der Begriff Manu­faktur bleibt auch für den Meis­terrat zwie­spältig, weil er einen histo­ri­schen Kontext sugge­riert, die für die meisten Unter­nehmen gar nicht mehr zutrifft. Vor allem solche Unter­nehmen, die einen hohen Anteil an Hand­ar­beit aufweisen, aber gleich­zeitig hoch­tech­ni­siert arbeiten, müssen mit diesem begriff­li­chen Spagat leben, der die eigene Leis­tungen nicht mehr adäquat beschreibt.

Die bayri­sche Manu­faktur Hasen­kopf mit Sitz in Mehring nennt sich daher bewusst „Indus­trie-Manu­faktur“. Gegründet 1964 als kleiner Zulie­fer­be­trieb mit nur zwei Beschäf­tigten, ist Hasen­kopf heute entlang der gesamten Produkt-Wert­schöp­fungs­kette für seine bewährten hand­werk­li­chen Zulie­fer­ar­beiten bekannt und bietet erst­klas­sige Produkte aus unter­schied­lichsten Premi­um­werk­stoffen sowie maßge­schnei­derte Schub­la­den­lö­sungen.

Produk­ti­ons­pro­zesse, Hasen­kopf, Foto­grafie: © Chris­tian Hoehn

Mit über 200 Mitar­bei­tern und 22.000 qm Produk­ti­ons­fläche fertigt die Indus­trie Manu­faktur euro­pa­weit System­lö­sungen für Hand­werk, Handel und Indus­trie. Seit mehr als 25 Jahren gilt Hasen­kopf als Vorreiter in der Verar­bei­tung von Mine­ral­werk­stoffen wie Corian, Hi-Macs aber auch von Parapan und GIFAtec. Mit der neu entwi­ckelten Gieß­technik, als weitere Tech­no­logie in der Mine­ral­werk­stoff­ver­ar­bei­tung, erwei­tert Hasen­kopf die ferti­gungs­tech­ni­sche Effi­zienz für die Seri­en­pro­duk­tion noch­mals deut­lich. Damit gelingt der Indus­trie Manu­faktur die Verbin­dung hand­werk­li­chen Könnens mit indus­tri­eller Leis­tungs­fä­hig­keit.

Hamburger Elbphilharmonie

Mit der Fertig­stel­lung der Elbphil­har­monie ist für Hasen­kopf das bisher größte Projekt der Firmen­ge­schichte abge­schlossen. Die Indus­trie Manu­faktur hat die Heraus­for­de­rung trotz der vielen anfäng­li­chen Unwäg­bar­keiten sehr realis­tisch einge­schätzt und die Kapa­zi­täten entspre­chend geplant. Hasen­kopf bewäl­tigte flexibel unvor­her­seh­bare Probleme – ohne die alltäg­li­chen Projekte zu vernach­läs­sigen. Mit modernsten Tech­no­lo­gien und jahr­zehn­te­langer Erfah­rung wurde die »Weiße Haut« nach sieben Jahren voll­endet.

Elbphil­har­monie, Innen­an­sicht, Foto­grafie: © Chris­tian Hoehn

Die Hamburger Elbphil­har­monie kann mit Stolz zu den zehn besten Konzert­häu­sern welt­weit gezählt werden. Ausschlag­ge­bend dafür ist vor allem die einma­lige, über­wäl­ti­gende Akustik im »Großen Saal«, dem Herz­stück der neu errich­teten Phil­har­monie. Die Archi­tekten Jacques Herzog und Pierre de Meuron des renom­mierten Büros Herzog & de Meuron, Basel/Schweiz, haben in enger Zusam­men­ar­beit mit dem welt­be­rühmten japa­ni­schen Akus­tiker Yasu­hisa Toyota, Nagata Acoustics, an der Archi­tektur für den perfekten Klang gefeilt. Durch das ideale Zusam­men­spiel von Raum­geo­me­trie, Mate­ria­lien und Ober­flä­chen­struktur wird der Schall der Musik gezielt in jeden Winkel des Konzert­saals gestreut.

»Weisse Haut« sorgt für atem­be­rau­bende Akustik Die einzig­ar­tige Innen­raum­ver­klei­dung, die soge­nannte »Weiße Haut« aus dem Premi­um­werk­stoff GIFAtec®, wurde mithilfe aufwen­diger 3D-Berech­nungen und Tests entwi­ckelt. Hier ist keine Platte iden­tisch und keine Waben­struktur wieder­holt sich. Der Gips­fa­ser­beton GIFAtec® von KNAUF Inte­gral erfüllt die Anfor­de­rung für ein Konzert­haus perfekt: Das Mate­rial ist äußerst massiv und zudem nicht brennbar. Das sorgt in der Verbin­dung mit der muschel­för­migen Struktur für den einma­ligen Klang. Mit der Umset­zung des gigan­ti­schen Baupro­jekts beauf­tragte die Bauher­ren­ver­tre­tung, ReGe Hamburg, den Gene­ral­un­ter­nehmer HOCH­TIEF. Die Peuckert GmbH aus dem ober­baye­ri­schen Mehring war für die Projekt­ab­wick­lung der »Weißen Haut« zuständig. Als Zulie­fer­spe­zia­list mit lang­jäh­riger Erfah­rung in der 3D-Bear­bei­tung verar­bei­tete die Hasen­kopf Indus­trie Manu­faktur für die Peuckert GmbH über einen Zeit­raum von sieben Jahren 10.287 Unikate für die 6.000 m² große Wand- und Decken­ver­klei­dung.

Komplexe CAM-Program­mie­rung und CNC-Bear­bei­tung 3D-Ober­flä­chen­be­ar­bei­tung mit hoch­mo­dernen CNC-Bear­bei­tungs­zen­tren gehört schon lange zu den Kern­kom­pe­tenzen der Indus­trie Manu­faktur. Inves­ti­tionen in Millio­nen­höhe für High-Tech-Maschinen und Soft­ware-Programme waren notwendig. Heute verfügt Hasen­kopf über einen modernen Maschi­nen­park mit 13 CNC-Bear­bei­tungs­zen­tren und hat sich umfas­sendes Know-how im Umgang mit CAD-CAMSys­temen ange­eignet. Die 3D-CAD-Daten wurden in der Arbeits­vor­be­rei­tung in maschi­nen­fä­hige CNCPro­gramme umge­wan­delt. Die erstellten Makros umfassen inge­samt 352 Mio. Zeilen. Anhand der defi­nierten Makros wurden die verleimten Gips­fa­ser­platten beid­seitig bear­beitet. Die Fräs­tiefe der Struktur auf der Vorder­seite liegt zwischen 5 mm und 90 mm. Für über 1,5 Mio. Lauf­meter Fräsweg wurden mehr als 1.000 hoch­wer­tigste, diamant­be­setzte Fräs­werk­zeuge verbraucht.

Perfek­tion bis ins kleinste Detail

Um ein perfektes Endergebnis zu erzielen, wurde jedes der 10.287 Bauteile der Wand­ver­klei­dung, der Saal­decke und des Reflek­tors in echter Hand­ar­beit nach­be­ar­beitet. Nach den letzten Korrek­turen beim Schleifen der muschel­för­migen Täler wurden alle fertigen Unikate zusätz­lich lackiert.

Umfas­sende Doku­men­ta­tion und Quali­täts­prü­fung

Jedes Element der »Weißen Haut« wurde in der CAD-Planung numme­riert und kata­lo­gi­siert. Da die einzelnen Bauteile von der Peuckert GmbH erst vor Ort in Hamburg zusam­men­ge­fügt und auf die Stahl-Unter­kon­struk­tion montiert wurden, mussten alle Unikate exakt nach Plan produ­ziert, sortiert und verpackt werden. Quali­täts­pro­to­kolle sorgten dafür, dass die einzelnen Arbeits­schritte bei der Indus­trie Manu­faktur genau­es­tens doku­men­tiert und kontrol­liert wurden – die Zahl der fehler­haften Einzel­teile beschränkte sich auf unter 20 Stück.

Webseite
https://www.hasenkopf.de